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Herzstück der Elektromobilität ist der Batteriespeicher. Er muss mit ausreichender Leistung und zu einem vertretbaren Preis bereitstehen, damit der Abschied vom Verbrennungsmotor flächendeckend gelingen kann. Angesichts der Knappheit der Rohstoffe muss auch das Recycling gewährleistet sein. Im Land Brandenburg zeichnen sich eine Reihe von Projekten ab, die verschiedene Ansätze in der Batterieproduktion verfolgen.
Die im November 2019 verkündete Entscheidung des Elektroautopioniers Tesla, seine Gigafactory in Grünheide zu bauen, beflügelt zahlreiche weitere Investitionen in die E-Mobilität. Tesla selbst wollte ursprünglich zeitnah auch die Batterieproduktion am deutschen Standort beginnen. Dazu kommt es vorerst anscheinend nicht, aber in Guben im Landkreis Spree-Neiße wollen sich gleich zwei Unternehmen der Batteriebranche neu ansiedeln: Rock Tech Lithium und Botree Cycling. Weitere Schwerpunkte der Batterieproduktion im Land Brandenburg entstehen nahe der Grenze zu Sachsen, mit Vorhaben von BASF in Schwarzheide, SVOLT in Lauchhammer und Altech in Schwarze Pumpe. Ein weiterer Standort schließlich soll sich in Ludwigsfelde entwickeln. Dort investiert die US-Firma Microvast.
Eine von Tesla geplante Batterieproduktion in Grünheide wird offenbar noch auf sich warten lassen. Das Brandenburgische Wirtschaftsministerium geht aber nach wie vor davon aus, dass das Unternehmen die Akkufertigung in Brandenburg anstrebt.
„Möglicherweise priorisiert Tesla einzelne Prozessschritte in den Werken neu, der Standort Grünheide wird jedoch im Aufbau und mit seinen Arbeitsplätzen so erhalten bleiben“, hieß es aus dem Haus von Minister für Wirtschaft, Arbeit und Energie, Prof. Dr. Jörg Steinbach (SPD).
Laut Medienberichten ist aber mittlerweile davon auszugehen, dass das Projekt zumindest auf Eis gelegt wurde. Schon im Herbst 2021 hatten das Bundeswirtschaftsministerium und der Konzern mitgeteilt, anvisierte Förderungen der Batteriefertigung durch die EU vorerst nicht weiter zu verfolgen.
Eigentlich hatte der US-Autobauer geplant, in Grünheide eine eigene Fertigung der bislang für die produzierten Fahrzeuge zugelieferten Batterien zu starten. Allein dort sollten rund 2.000 Arbeitsplätze entstehen. Dann waren aber Pläne der US-Regierung zur Förderung heimischer Batterieproduktionen durch in Aussicht gestellte enorme Steuervergünstigungen bekannt geworden.
Der Ausschnitt zeigt die Ansiedlung von Firmen rund um das Thema Batterieproduktion und -recycling in Berlin und Brandenburg. Die gesamte Karte finden Sie rechts im Downloadbereich.
Legende:
47 - Tesla, Grünheide
48 - Microvast, Ludwigsfelde
49 - SVOLT, Lauchhammer
50 - Rock Tech Lithium, Guben
51 - Botree Cycling, Guben, RECYCLING
52 - BASF, Schwarzheide, RECYCLING
53 - Altech, Schwarze Pumpe
54 - BAE Batterien, Berlin
Nicht viel mehr als 100 Kilometer vom Tesla-Werk in Grünheide entfernt will das kanadische börsennotierte Unternehmen Rock Tech in Guben (Spree-Neiße) im zweiten Quartal 2025 mit dem nach eigenen Angaben europaweit ersten Konverter für Lithiumhydroxid als Ausgangsmaterial für die Batterieproduktion an den Start gehen. In Guben sollen jährlich rund 24.000 Tonnen Lithiumhydroxid produziert werden, ausreichend für 500.000 E-Auto-Batterien. Neben einer eventuellen Perspektive für Tesla gibt es eine Abnahmevereinbarung mit Mercedes-Benz über 40 Prozent der Produktion.
„Die Abnahme ist aber kein Problem, da finden wir genügend Partner“, so Unternehmenssprecher André Mandel.
Bislang sind derartige Unternehmen für die Produktion des Stoffs als elementarem Bestandteil von E-Auto-Akkus vorwiegend in Asien angesiedelt, vor allem in China. Nach einer Teilgenehmigung durch das Landesumweltamt plant Rock Tech, in den kommenden Wochen den Bau mit Arbeiten für einen ersten Abschnitt zu beginnen. In dem Konverter soll im teilweisen 24-Stunden-Betrieb zunächst lithiumhaltiges Gestein aus einer unternehmenseigenen Mine im kanadischen Ontario in den kristallinen Stoff umgewandelt werden.
Um Personal für die etwa 150 in Guben benötigten Beschäftigten unterschiedlicher Qualifikationen sowohl des technischen als auch kaufmännischen Bereichs wird bereits geworben. Bei der eingeplanten Investitionssumme von 650 Millionen Euro baut das Unternehmen auch auf Förderungen der öffentlichen Hand: So gab es Gespräche mit der Europäischen Investitionsbank, die eine Kreditfinanzierung in Höhe von 150 Millionen Euro prüft, der bundesdeutschen Förderbank KFW bis hin zur brandenburgischen Investitionsbank ILB.
„Wir versuchen, alle Fördermittel, die relevant sind, ins Boot zu holen“, sagt Mandel.
Rund 50 Prozent der eingesetzten Rohstoffe sollen mittelfristig aus dem Recycling von Altbatterien kommen. Auch dafür gibt es potenzielle Kooperationsmöglichkeiten etwa mit dem chinesischen Unternehmen Botree Cycling, das in direkter Nachbarschaft eine Recycling- und Demonstrationsanlage bauen will, und BASF Schwarzheide, das ebenfalls ein Werk zur Wiederverwertung plant. Als Motiv für den Standort Guben führt Rock Tech auch die räumliche Nähe zu relevanten wissenschaftlichen Zentren wie der Brandenburgisch-Technischen Universität (BTU) Cottbus-Senftenberg als ein „ausschlaggebendes Kriterium“ an.
„Die Lausitz ist zuletzt immer eine Industrieregion gewesen. Darauf bauen wir, und das hilft den Menschen“, sagt Mandel.
Mit dem ITEL (Institute for Technologies and Economics of Lithium) hat Rock Teck gemeinsam mit Partnern in Halle (Saale) in Sachsen-Anhalt bereits ein unternehmensnahes Forschungsinstitut gegründet.
Mit einer Absichtserklärung für den Kauf eines Grundstücks kündigte das chinesische Unternehmen Botree Cycling im vergangenen Herbst an, ab 2025 im Industriegebiet Süd gebrauchte Batterien zu recyceln und Bestandteile wie Lithium, Nickel und Kobalt einer erneuten stofflichen Verwertung zuzuführen. Dazu sollen die Metalle mit chemischen, hydrometallurgischen Prozessen rückgewonnen werden. Mit möglichen Kooperationspartnern der E-Batterie-Branche in der Region habe es erste Gespräche gegeben, sagt Mitgründerin und Marketingchefin Xue Wang. Feste Verträge lägen noch nicht vor, aber lokal – also regional eingebunden – zu sein, bleibe ein Ziel.
Das Unternehmen will bis zu 100 Millionen Euro in Guben auf dem 3,8 Hektar großen Areal investieren und mehr als 100 Arbeitsplätze schaffen. Zeitgleich sollen bis zu 30 Ausbildungsstellen angeboten werden, denn Botree plant am Standort auch ein großes Ausbildungs- und Trainingszentrum für Batterie-Recycling-Fachkräfte. Zudem wird die geplante Anlage bereits als eine Art Showroom für künftige Geschäftspartner gehandelt. Auch weitere Expansionen würden in Erwägung gezogen, berichtet Wang. Die Klassifizierung der Flächen als Industriegebiet macht Botree anstehende Genehmigungsverfahren einfacher. Bis Mitte 2024 wird mit allen nötigen Zulassungen gerechnet. Es wäre der erste Standort von Botree Cycling in Europa.
„Wir werden unsere Erfahrungen von Recyclingprojekten für Lithiumbatterien in Europa und Nordamerika einbringen und dabei die Zusammenarbeit in Deutschland und speziell in Guben stärken“, kündigt Vorstandschef Xiao Lin an.
Unterstützung bei der Standortsuche gab es seitens der Wirtschaftsförderung Brandenburg und der bundeseigenen Standortmarketingagentur Germany Trade and Invest.
Um das Batterierecycling geht es auch bei einer neuen Anlage des Chemiekonzerns BASF, errichtet an seinem Standort Schwarzheide. Eine Pilotanlage ist in Bau und die Inbetriebnahme im Verlauf des Jahres 2023 vorgesehen. Bis Mitte des Jahrzehnts soll eine großtechnische Fabrik folgen, eine sogenannte „Raffinerie“ für das Batterierecycling.
BASF wolle alle Bereiche der Wiederverwertung im Unternehmen etablieren, kündigt Peter Schuhmacher an, der Präsident des Unternehmensbereichs Catalysts bei BASF. „Der geschlossene Kreislauf von Altbatterien hin zu Kathodenmaterial für neue Batterien unterstützt unsere Kunden entlang der gesamten Wertschöpfungskette, reduziert die Abhängigkeit von abgebauten Rohstoffen und ermöglicht eine Kreislaufwirtschaft“, führt er aus.
Als erster Schritt im Recycling werden Batteriepacks, deren Speicherfähigkeit erschöpft ist, auseinandergebaut und zerkleinert. Durch mehrstufige Filtration entsteht eine sogenannte „schwarze Masse“, die hohe Mengen an Lithium, Mangan, Kobalt und Nickel enthält. Im nächsten Schritt wird diese Masse mit einem speziellen Verfahren zu Metallsulfaten weiterverarbeitet, bei dem mit einem innovativen hydrometallurgischen Prozess, also mit wässrigen Lösungen, gearbeitet wird. Dabei muss weniger Energie eingesetzt werden als bei pyrometallurgischen oder thermischen Methoden, die bisher oft angewandt wurden. Die recycelten Metalle können dann erneut als Vorprodukte von Batterien genutzt werden. Allein in die Pilotanlage investiert BASF nach eigenen Angaben eine Summe im niedrigen zweistelligen Millionen-Euro-Bereich. Über Standort und Kapazität des großtechnischen Recyclingwerks wurde noch nicht entschieden, so eine Sprecherin. Der Konzern gehört zu den Mitgründern der Global Battery Alliance, der große internationale Unternehmen sowie Vertreter von Regierungen, Wissenschaft und Zivilgesellschaft angehören.
Während auf dem BASF-Gelände in Schwarzheide schon eine vorzeigbare Anlage entsteht, sind die Pläne beim Batterieproduzenten SVOLT in Lauchhammer noch nicht so weit gediehen. In den leer stehenden Hallen des Windradproduzenten Vestas, in denen früher Rotorblätter gefertigt wurden, will das chinesische Unternehmen eine Fabrik für Batteriezellen für Elektroautos einrichten. SVOLT mit Zentrale in der chinesischen Provinz Jiangsu ist aus dem Automobilhersteller Great Wall Motor hervorgegangen und gehört nach eigenen Angaben zu den zehn größten Herstellern von Fahrzeugbatterien weltweit. Für den Standort Lauchhammer habe man sich entschieden, weil dort schnell die Aufnahme der Serienproduktion möglich sei, so ein Unternehmenssprecher. Im Werk in der Lausitz sollen Lithium-Ionen-Batteriezellen gefertigt werden, die dann an einem weiteren Produktionsstandort in Heusweiler im Saarland zu kompletten Modulen verarbeitet werden. Lauchhammer soll im selben Jahr oder 2025 folgen und im Endausbau eine Jahreskapazität von 16 Gigawattstunden (GWh) erreichen. Weil sich das Projekt noch in einem frühen Stadium befinde, seien bisher keine konkreten Aussagen zur Zahl der Beschäftigten an den Standorten möglich, so der SVOLTSprecher.
Als weiterer Batteriehersteller hat Microvast aus den USA 2021 seine Europazentrale in Ludwigsfelde im Landkreis Teltow-Fläming bezogen. Der 2006 in Houston, Texas, gegründete Hersteller von Lithium-Ionen-Batterien sieht sich als eines der weltweit führenden Unternehmen in diesem Bereich. Als vertikal integrierter Produzent mit hoher Fertigungstiefe habe man die Kompetenz, alle Schritte von der Batteriechemie bis zur Modul- und Packfertigung in einem Haus zu integrieren, so ein Firmensprecher. Brandenburg sei ein attraktiver Standort mit sehr guter Infrastruktur. Für Ludwigsfelde spreche der direkte Zugang zur Autobahn mit Anbindung an den Flughafen BER und das Vorhandensein gut ausgebildeter potenzieller Mitarbeitender. Derzeit hat Microvast in Ludwigsfelde nach eigenen Angaben ca, 90 Beschäftigte. Gefertigt werden aktuell Batteriesysteme für Nutzfahrzeuge und Busse.
Während SVOLT und Microvast mit der Lithium-Ionen-Technik arbeiten, will die australisch-malaysische Unternehmensgruppe Altech in Schwarze Pumpe mit Natrium-Aluminiumoxid- Festkörperbatterien einen anderen technischen Ansatz verfolgen. Die Altech-Gruppe hat mit dem Fraunhofer-Institut für keramische Technologien und Systeme (IKTS) eine Joint-Venture-Vereinbarung geschlossen, um die neu entwickelten Batterien zu produzieren und zu vertreiben. Das Werk soll zu Beginn eine jährliche Produktionskapazität von 100 Megawattstunden (MWh) haben, später bis zu zwei GWh. Altech sieht für die Neuentwicklung gute Marktchancen. In der bereits achtjährigen Entwicklungsphase habe sich gezeigt, dass die Aluminiumoxidbatterien über eine extrem lange Lebensdauer verfügen würden, sehr temperaturresistent und robust seien.
Das Unternehmen will 100 Millionen Euro im ersten Schritt und 700 Millionen Euro in einem zweiten Schritt in die Batteriefabrik investieren. Produktionsbeginn soll nach bisherigen Planungen im zweiten Quartal 2025 sein, die Belegschaft im zweiten Schritt auf bis zu 600 Mitarbeitende anwachsen.
In einer zweiten Produktionslinie wurde auf einem Teil des Altech-Geländes bereits mit den Vorbereitungen für die Produktion von Anodenmaterial begonnen. Die Investitionssumme für die Pilotanlage, die zum Ende des ersten Quartals 2023 ihren Betrieb aufnehmen soll, beträgt neun Millionen Euro. Für die reguläre Produktionshalle sind zunächst weitere 100 Millionen Euro an Investitionen veranschlagt, bis 2027 noch einmal 400 Millionen Euro. 2024 soll es mit 120 Mitarbeitenden losgehen, 2027 ein Stand von 400 Beschäftigten erreicht sein.
Der Artikel erschien im FORUM-Magazin 1-2/2023 und wurde verfasst von BMS/Gerald Dietz und Ulrich Nettelstroth
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